作為產品制造商兼裝備制造商的目標設定，是應提高"雞蛋"的市場占有率，還是提高"母雞"的市場占有率？　

　　這是一種比喻。是指制造業企業先生產產品（雞蛋），進而生產制造產品的裝備（母雞）這樣一個過程，我們稱之為"母雞雞蛋一勺燴"。

　　我國傳統生產資料制造企業，都有確定的產品。如汽車廠造車，鋼鐵廠產鋼。我們將這類企業稱之為"產蛋"的企業。還有一類制造企業，如機床廠產機床，重型機器廠造裝備。我們將這類企業稱之為生產"母機（母雞）"的企業。這兩類企業分工明確。"產蛋"企業專注產蛋，造"母機"的企業專注造機。專業化分工，社會化生產。國際上制造企業也是同樣的。但中國企業的實踐，市場的需求使傳統生產模式正在發生變化。

　　筆者最近到天津鋼管集團（原天津無縫鋼管廠，俗稱"大無縫"）調研，發現他們已經實現了由制造產品（雞蛋）到制造裝備（母雞）的跨越，而且裝備制造的國產化率達到了90%以上。這種生產模式稱之為既"下蛋"又產"母雞"。

　　"大無縫"

　　從"下蛋"到"產母雞"

　　1989年，"大無縫"（天津鋼管集團，原天津無縫鋼管廠）項目破土動工。始建初期，從德國、意大利、美國等國，引進了當時世界上最先進的煉鋼、軋管、管加工等設備，配備了完善的自動化系統。1992年熱試成功，成為上個世紀90年代國內技術最先進、規模最大的石油管材專業生產廠商。"大無縫"的建成投產，標志著中國石油管材"洋管"一統天下的歷史徹底結束。

　　經過10多年的發展，"大無縫"成為世界上最大的鋼管生產基地，國內市場的占有率達50%，產品覆蓋全國所有陸上、海上油田，并出口到80多個國家和地區。

　　"大無縫"鋼管產量設計綱領為

　　50萬噸／年，由于市場需求，供給不足矛盾突出，企業面臨選擇：繼續購買國外裝備生產線，還是在消化吸收引進裝備生產線的基礎上自我裝備？"大無縫"無力不斷進口國外裝備，只能自己造裝備生產線。

　　"大無縫"的第一條生產線，引進全套進口設備；第二條生產線，國產化率（更確切地說是"自產率"）達到70%；第三、四條生產線的國產化率達到85%；第五、六條生產線的國產化率達到90%以上。"大無縫"與北京鋼鐵設計院合作成功地走出了一條"引進-消化-吸收-創新"之路。

　　2006年，"大無縫"與德國西馬克·米爾公司聯合向白俄羅斯輸出成套無縫鋼管項目，整體向國際市場提供設備、生產工藝、操作工藝和管理技術。以此為標志，"大無縫"實現了既"下蛋"又產"母雞"的蛻變。

　　中國制造業的出路

　　國務院發展研究中心的有關研究指出：我國工業生產所需的大量技術裝備，特別是高端產品主要依賴于進口。中國的高端醫療設備、半導體及集成電路制造設備和光纖制造設備，基本從國外進口；石化裝備的80%，轎車制造裝備、數控機床、先進紡織機械、膠印設備的70%依賴進口。我國每年8萬多億元的固定資產投資，有70%是用于購置設備，而其中又有60%依賴于進口。目前，我國技術的對外依存度超過50%，也就是說一半以上的技術需要從國外引進。

　　這就是目前大多數我國制造業的現狀：只會"下蛋"，不會產"母雞"。

　　只會"下蛋"，不會產"母雞"，帶來的問題就是重復引進。"八五"、"九五"期間，國家所需要的大量高濃度磷肥大部分都從國外進口，為了減少對進口的依賴，國家決定建設五大磷肥廠，"重復引進"十五條堪稱世界一流的生產裝備。幾年之后面臨的問題必然是裝備的更新換代，于是隨之而來的購買第二代、第三代、第四代……五大磷肥廠除了貴州宏福之外，都面臨"不斷引進"的問題，有些企業甚至因此背上了沉重的債務負擔而陷入困境。這樣的例子還有很多。

　　中國的制造業何以能走出"引進-落后-再引進-再落后"的怪圈？

　　處于工業中心地位的制造業，特別是裝備制造業，被認為是國家工業化、現代化建設的"發動機"。研究表明：裝備制造業是各個工業化或后工業化國家的主導產業。它在中國制造業中的比重還不到30%，遠低于美國的41.9%、日本的43.6%、德國的46.4%。中國的制造業從上個世紀90年代開始進入迅速發展時期，但從結構上分析仍處于整個產業價值鏈的低端。

　　其實，關于實現由"下蛋"到產"母雞"的轉變問題，已經引起了國家有關部門的高度重視。其中，"市場換技術"就是一個重要政策。例如，鐵道部在引進動車機組時提出了"三個必須"：一是外方關鍵技術必須轉讓；二是價格必須優惠；三是必須使用中國的品牌。現在高速列車的全球4大生產商德國西門子、法國阿爾斯通、日本川崎和加拿大龐迪克已紛紛向中國的同行業轉讓了關鍵生產技術，從而大大提高了中國的機車裝備制造水平。用"市場換技術"成功的產業不多，前提一是有足夠的市場需求，二是能做到統一決策。大多數產業不具備這兩個條件。因此，市場讓出了，技術卻沒得到。

　　因此，除"市場換技術"之外，是否還有更好的可以解決由制造產品到制造裝備的辦法？以"大無縫"為代表的企業已經在嘗試另一種方式，但問題卻不那么簡單。

　　產"母雞"的原動力

　　眾所周知，產"母雞"的利潤要遠遠高于"下蛋"的利潤，但為什么很多產品制造商家并不關注產"母雞"呢？我們認為存在一個動力機制問題。

　　產品制造商似乎缺乏產"母雞"的原動力。在他們看來，其本身任務就是要養好"雞"，喂飽食，開足馬力，加緊生產。但他們忽視了一次次地購買"母雞"是要花大量銀子的，而這些銀子有些是完全可以放在自己的口袋里的。

　　裝備制造商高度關注如何產"母雞"。但他們要想造出高水平的裝備面臨許多自己難以解決的問題。其中最突出的問題就是：想引進技術，人家不賣；想買成套裝備用于消化吸收，根本買不起，也不可能，況且哪有只買"母雞"不產蛋的？靠自主研發更非一日之功。

　　為什么"大無縫"有產"母雞"的動力？"大無縫"最初想要產"母雞"的動力其實很簡單：那就是因為進口裝備，需要大量的備品備件。這些備品備件不但價格昂貴，而且如果一旦進貨不及時就會嚴重影響企業的生產。于是，他們開始模仿制造一些簡單的備品備件。由少到多，由簡單到復雜，由單件到成線，集腋成裘，經過長期不懈努力，終于修成正果。

　　我們認為，產品制造商最具有產"母雞"的條件。

　　第一，他們對設備最了解、最熟悉，最有條件從消化到制造，又從制造到創新。"大無縫"的第一套裝備生產線原設計生產能力是50萬噸/年，經過他們技術改造，在2004年已經達到100萬噸/年。生產線未變，但生產能力實現翻番。關鍵是生產節奏提高了。

　　第二，他們與國外的裝備供應商大多形成良好的合作關系。可以從簡單的配套開始，同國外的裝備制造商進行合作。然后，逐步擴大合作的范圍和領域，像"大無縫"同德國西馬克公司，合作領域已經擴大到生產大部分裝備，并掌握了主要生產工藝。

　　第三，成為設備制造商，可以為他們自己節約大量的設備投資。同樣的生產裝備，"大無縫"的第三條生產線節約裝備投資至少在10億元以上，而且效率大大提高。

　　第一只母雞問題

　　當年，德國西馬克公司已經認識到了無縫鋼管的生產工藝需要進一步提高、改善，他們也提出了更先進的理念和工藝設計。但他們在詢問了全世界的大型管材生產廠家后，卻沒有任何一個廠家愿意作"首臺"試驗，西馬克的"藍圖"也就只能停留在了紙上。

　　制造裝備業面臨的一個突出問題是：沒有廠家愿意使用"首臺"。對于"首臺"新裝備，使用廠家的態度是退避三舍。當裝備制造商上門推銷、投標時，最常被問到的一個問題就是：你們的裝備誰在使用？如果永遠沒有人愿意吃"第一只母雞"，那么我國的裝備制造業將永遠難以進入市場。

　　如何解決"首臺"使用問題呢？"大無縫"自己制造，自己使用。自己就是"首臺"使用者，這是對市場最好的證明，是專門的裝備制造商難以做到的。顯然，光靠市場可能無法有效地解決"首臺"試用問題。"大無縫"的實踐說明裝備制造商可以做到既是甲方又是乙方，由裝備制造商自己進行"首臺"試用是最現實的選擇。

　　第一，他們最了解需要何種性能的裝備。長期的生產實踐，產品制造商對引進的裝備"輕車熟路"，什么地方需要動"小手術"，什么地方需要動"大手術"，他們比誰都清楚。當年，"大無縫"在分析客戶需求和行業特點后，一方面他們對原有的"兩棍連軋"裝備進行改造，提高了產品的質量水平，但同時深切的感覺是原有的裝備無法從根本上解決問題。多年的生產經驗告訴他們，"三棍連軋"裝備才是他們需要的裝備。

　　第二，他們最具有"首臺"試用條件。現代化的大型制造裝備只有經過實戰檢驗，才能投入批量生產。產品制造商可以總結生產使用過程中的感覺，對設備的構造、性能進行充分吸收、改進的基礎上，制造出改良型的"母雞"。產品制造商還可以將整只"母雞"進行分拆，在"小修"時進行"羽毛"、"雞爪"等輔助設施進行更換試驗，在"中修"時對"翅膀"、"雞大腿"等重要部件進行更換試驗，"大修"時再對關鍵的"雞頭"、"雞身"等要害部件進行更換、試驗。這樣做，既可以最大程度上減少試驗成本，又可以提高試驗成功的可能性。而專門的裝備制造商就沒有如此優越的試驗條件了。

　　第三，他們最有說服力。產品制造商在成為裝備制造商后，其本身既是甲方，又是乙方，自己研制設備，自己使用。裝備經過使用之后，然后再推向市場，從而解決了沒有人愿意試用的問題。像"大無縫"當年在同西馬克公司合作生產出世界上第一臺三棍連軋的生產線，自己投入使用后生產工藝水平大大提高，產品質量水平也躍上了一個新的臺階。產品制造商的"現身說法"就是最好的廣告。現在，全球同行業新上生產線大部分已經采用了這一新技術。

　　制造同業競爭？<